液壓設(shè)備公司管理措施分析

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　　公司管理措施分析

　　近幾年進硫化機廠的液壓專業(yè)或能夠維持生產(chǎn)為止，費時費力。特別是故障排大中專畢業(yè)生充實進來，使隊伍的素質(zhì)有了較大除后，很少留下文字記錄，那些在操作中積累下的提高。但是，液壓技術(shù)管理人員和操作隊伍的來的極有價值的東西，就這樣自生自滅，不能為總體素質(zhì)還不能適應(yīng)生產(chǎn)發(fā)展的需要。

　　一是專大家所共有，不能轉(zhuǎn)化為現(xiàn)實的經(jīng)濟效益，一遇業(yè)人員少，二是操作工人文化素質(zhì)偏低，液壓專同類問題，常要再付一次"學(xué)費".某廠的液壓業(yè)知識缺乏。

　　一旦出現(xiàn)硫化機設(shè)備難題，不能得心應(yīng)手設(shè)備在調(diào)試階段和運轉(zhuǎn)初期為排除故障僅拆換地解決。

　　隨著液壓技術(shù)向高精密度、高自動化、零件就花費了數(shù)百萬元，可當有關(guān)人員工高組合性、高集成化和高壓大流量方向發(fā)展，特作變動后，沒能留下有關(guān)書面資料，其他人員不別是目前伺服系統(tǒng)和自動控制技術(shù)不斷地在液得不從頭開始，損失之大，令人扼腕。

　　事實證明，壓技術(shù)中推廣應(yīng)用，使得液壓設(shè)備操作與維修技必須把技術(shù)人員從實踐中凝煉出來的極富價值能的知識含量有了顯著提高。要求從業(yè)人員有的操作經(jīng)驗，科學(xué)地加以總結(jié)和歸納，轉(zhuǎn)化為可較高的文化知識和專業(yè)技術(shù)技能。

　　因此，一方面操作性強的工藝流程，指導(dǎo)液壓技術(shù)操作，從而各廠應(yīng)根據(jù)本單位液壓設(shè)備的情況，經(jīng)常安排現(xiàn)擺脫被動的操作模式，才能主動積極地對故障實有液壓技術(shù)管理、操作和檢修人員接受專業(yè)培施早期預(yù)防和盡快排除。

　　每一臺硫化機液壓設(shè)備都應(yīng)建立"病史記錄",定期整理裝訂，專人負責管理。

　　建立液壓設(shè)備檔案的工作其實很簡單，通常的辦法是設(shè)計一種設(shè)備故障記錄卡，記錄卡的內(nèi)容應(yīng)根據(jù)不同的設(shè)備有所區(qū)別，主要以實用為原則。

　　液壓硫化機設(shè)備故障記錄卡耳設(shè)備設(shè)備設(shè)備使用主管型號名稱編號單位部門序號發(fā)生故故障故障故障處理修理停機更換修理修理備注障時間部位現(xiàn)象原因方法工時工時元件費用人員記錄人使用單位負責主管部門負責人主管工程師那不定期檢測和維護也應(yīng)該建立完善的報告和記錄制度。

　　這些記錄可包括如下內(nèi)容：（1）故障征兆說明；（2）檢測的參數(shù)和數(shù)據(jù)；（3）初步試驗及其說明；（4）修復(fù)工作說明及更換元件記錄；（5）加油或更換新油的記錄，更換濾芯或清洗濾網(wǎng)的記錄；（6）檢測或修理的時間，操作者姓名等。

　　經(jīng)常對這些資料進行分析，就可以發(fā)現(xiàn)需要經(jīng)常注意的部位和可能重復(fù)發(fā)生的故障，積極地預(yù)防故障的發(fā)生。

　　除此之外，故障檔案對設(shè)備的綜合技術(shù)管理也有重要的作用。

　　（l）針對產(chǎn)生故障的普遍性和故障的特征，改進管理方法，制定有關(guān)章程，并可作為有關(guān)人員進行技術(shù)培訓(xùn)的重要內(nèi)容。（2）根據(jù)容易出現(xiàn)故障的部位、系統(tǒng)存在的缺陷、修理中遺留下來問題，制訂下一次修理計劃和做技術(shù)準備參考。（3）可為制訂修理工作量和工時定額作參考。（4）可為估價故障的直接經(jīng)濟損失作參考。

　　建立信息網(wǎng)絡(luò)，增進技術(shù)交流我公司轉(zhuǎn)爐煉鋼廠某連鑄機液壓站曾發(fā)生過這樣一起故障，液壓泵在運轉(zhuǎn)中產(chǎn)生明顯的噪音，根據(jù)現(xiàn)象判斷為液壓泵吸空，但封閉的液位計顯示油箱的油液為規(guī)定的液位以上，即不是缺油造成的吸空。

　　幾經(jīng)周折，排除了許多可能性之后，檢修人員發(fā)現(xiàn)竟是液位計下方的截止閥被關(guān)閉了。無獨有偶，這種令人啼笑皆非的事情在另一個廠的液壓站也發(fā)生過。試想這兩個液壓站的檢修人員曾為這意想不到的問題花費了多少時間和精力。據(jù)了解，各廠現(xiàn)場出現(xiàn)的相同類型液壓系統(tǒng)故障是相當多的。而因缺乏信息交流，一些有價值的技術(shù)信息資源得不到共享，浪費了很多人力和財力。為了使大家盡量少走彎路，減少浪費，最大限度地發(fā)揮我液壓設(shè)備的效率、效益，應(yīng)該在全公司范圍加強液壓技術(shù)信息交流。建立液壓技術(shù)人員和操作工人間的技術(shù)交流網(wǎng)絡(luò)。對于有的單位液壓設(shè)備久攻不下的"疑難雜癥"還可以通過網(wǎng)絡(luò)開展討論，征詢解決問題"良方妙藥".加強液壓技術(shù)的信息交流一定能夠促進全公司液壓技術(shù)管理水平和操作水平的不斷提高。

　　完善運行機制，進一步加強設(shè)備管理液壓設(shè)備的運行周期一般可以分為運行初期、運行中期、運行后期三個階段。

　　運行初期和運行后期是設(shè)備的"多事之秋",容易出現(xiàn)各種各樣的故障，運行中期是設(shè)備使用的黃金時期。運行初期的故障除制造原因外，往往是安裝調(diào)試階段操作人員粗枝大葉的不良操作帶來的；而運行后期的故障往往與設(shè)備在長期使用中保養(yǎng)不善有關(guān)。設(shè)備保養(yǎng)得好，可以延長使用壽命，減少發(fā)生事故的頻度。

　　我公司液壓硫化機設(shè)備較多的廠具有配套的運行制度，但從全公司來看，液壓設(shè)備運行制度還不夠完善，有些方面還比較薄弱，還需要進一步提高管理水平。

　　（l）建立液壓設(shè)備的跟蹤檢查制度，建立班查、日檢記錄，捕捉設(shè)備運行中的微小變化，通過"蛛絲馬跡"

　　發(fā)現(xiàn)故障隱患。

　　（2）加強油品管理，防止兩種或兩種以上不同的油品混用。這種現(xiàn)象在我公司一些廠的現(xiàn)場還沒有得到足夠重視，即使管理水平較好的廠也偶有發(fā)生。不同的油品中所加的添加劑不同，極易引起化學(xué)反應(yīng)而在油液中結(jié)晶微小顆粒，堵塞泵閥小孔，還易造成油品變質(zhì)腐敗，產(chǎn)生固體漂浮物。

　　（3）定期過濾和更換油液。油液是有使用壽命的，一般沒有循環(huán)過濾裝置的新系統(tǒng)，試運轉(zhuǎn)期間油液運行2加0小時后就應(yīng)進行循環(huán)過濾或更換新油。正常使用的系統(tǒng)，其油液使用也不超過礴以刀小時，大約折合使用2 0一25 0天，此時也應(yīng)當采取循環(huán)過濾或更換新油措施。油液清潔度高了，就可以提高濾油器精度（兩者相輔相承）。改善系統(tǒng)中各種元器件的工作條件，降低液壓設(shè)備的故障率。據(jù)統(tǒng)計85 %以上的液壓系統(tǒng)故障均由于不潔油液所造成。可見提高過濾精度，保持油液清潔度具有很重要的意義。

　　（4）壓力表、安全閥等元件應(yīng)定期加以檢測。按照壓力表的設(shè)計要求，每隔半年應(yīng)進行一次檢測。可目前現(xiàn)場很少做到這一點。有的壓力表、安全閥甚至長期不進行檢測。對于那些壓力控制要求嚴格或高壓控制系統(tǒng)，應(yīng)當引起重視。

　　5）進一步加強液壓備品備件的管理。實現(xiàn)定置管理以后，各廠、各車間現(xiàn)場備品備件的管理水平有了很大的提高。但也應(yīng)看到，在液壓件的使用和管理方面，我們還存在著較大的浪費現(xiàn)象。有些單位新舊液壓件存放在同一貨架上，有的新液壓件領(lǐng)來后存放在污染嚴重的地方，加快其失效、老化速度，天長日久使其質(zhì)量下降，甚至報廢。如前所述，目前液壓系統(tǒng)的故障常常靠拆換一些元件來判斷，拆下的元件無論好壞，一律當作廢鋼扔掉。有的元件雖有故障，但只需要加以清洗或修配就可以使用，但目前很少這樣做。

　　因此，應(yīng)當積極完善液壓元件的領(lǐng)用考核和批準報廢制度，鼓勵有關(guān)人員修配液壓元件。那些認為液壓元件能以修復(fù)甚至一概不能修理、修理后也難保使用質(zhì)量的看法是一種誤解。因為最具有修復(fù)價值的泵、閥類液壓元件，其故障主要是小孔堵塞、電磁鐵燒損、局部變形或磨損，如這些故障是完全可以修復(fù)的。高精度系統(tǒng)拆換的元件，經(jīng)修復(fù)可用于低壓精度系統(tǒng)，高壓系統(tǒng)拆換的元件，修復(fù)后可用于低壓系統(tǒng)。這樣合理使用就一定能收到良好效果。應(yīng)當看到，加強液壓備品備件管理，節(jié)約資金，提高效益，有很大的潛力可挖。以上分析是筆者從工作實踐中得到的幾點初步認識，僅為筆者的一孔之見。當前市場競爭十分激烈，企業(yè)要立于不敗之地，提高效益是根本。向管理要效益，堵塞一切漏洞，是不變的主題。提高液壓技術(shù)管理水平，應(yīng)有很多文章可做。