橡膠車間怎么管理？看看這幾位的總結方法

【橡膠技術網 - 管理制度】

 　　煉膠車間管理辦法 黃立火

　　一：目的

　　為明確煉膠車間各崗位工作程序及范疇，更好的對各工序進行監控；加強管理，節約成本；有效的提高混煉膠質量，為后道生產提供最佳的服務。

　　二：適用范圍

　　制品廠煉膠車間

　　三 、控制辦法

　　1. 目的： 對直接影響產品質量的各因素進行控制，消除質量事故隱患；節約成本，減少內部損失，確保產品質量。

　　2. 材料配制：

　　2.1 嚴格執行配料工藝， 工藝執行率100%;

　　2.2 保證計量器具干凈， 精度零位準確， 檢定標簽完好且在有效期內，工作前進行校準；

　　2.3 根據當班生產計劃， 從倉庫領取合格的原材料，領用時須遵守"先進先出"原則；

　　2.3.1 領料前，先核對進貨日期、規格名稱、物資號與所領材料是否相符，并檢查是否在有效期內，禁止領用待檢品和不合格品；

　　2.3.2 拆包后， 首先檢查外觀、顏色是否與標準色（每種小藥按進貨批次制作標準色）相符，防止同批材料質量的波動；再檢查有無其它雜物，發現異常應停止使用， 并報告處理；

　　2.3.3 核對好配料容器， 將材料投入容器中， 特別注意不要錯裝，容器標識面應朝外，以便辯識；

　　2.3.4 一次倒不完的材料， 將袋口扎好后， 保持原有的標識，放回原存處待用，不允許敞口存放；

　　2.3.5對于生產急需， 來不及檢驗和試驗的材料， 必須填寫"緊急放行通知單", 按"緊急放行程序"執行；

　　2.4 對照配方單上的配合量， 準確稱量各種材料， 根據配合量大小，選用相對應的特定EVA塑料袋盛裝；

　　2.5 待一個配方的一批料全部配好后， 再用一個大塑料袋， 將促進劑、硫化劑合在一起，即小藥"1", 活性劑、防老劑或其它助劑組合在一起，即小藥"2"; 然后復核其重量， 合格后，在配料單上注明各種材料的進貨日期、供貨廠家、有效期、配料人等標識，并在包裝袋上用記號筆標上膠號，放在專用周轉箱中；

　　2.6一種材料必須使用一個專用的配料工具，嚴禁混用；

　　2.7一個周轉箱中只存放一車膠的料， 不準多放或混放；

　　2.8 將配好的材料用專用車送往指定存放區， 整齊擺放待用；

　　2.9 配料精度：

　　2.9.1 機配： a. 細料0-2g b. 生膠、碳黑、粉料±100g;

　　2.9.2 手工配：

　　a.細料： 100g以內0-3g（不含外包裝袋重量）； 101~1000g以內0-5g（不含外包裝袋重量）； 1001g以上0-10g（不含外包裝袋重量）；

　　b. 生膠、碳黑、粉料、軟化劑±100g.

　　2.10 材料配好后， 應先取一車膠的料進行自檢， 然后兩名配料工之間進行互檢（相互在配方單上簽字），保證配料絕對準確；

　　2.11 準確填寫當班領用材料數量， 下班后交倉庫保管；

　　3. 密煉機混煉：

　　3.1 根據當班下達的計劃混煉順序，按順序混煉；

　　3.2 生產配方、混煉工藝操作工只有使用權， 沒有更改權， 工藝調整、更改權屬檔案室，配方調整權屬材料工程師；

　　3.3所有生膠需除去生膠外的塑料皮包裝物，并剔除小藥（1）、（2）外包裝袋，方可投入混煉；

　　3.4 設備工作時， 操作工不得離開工作崗位，出現異常時，應立即采取應急措施，以防發生意外事故；

　　3.5 對當天工作中出現的問題準確記錄并報告，以便及時采取相應的處理措施；

　　3.6 按混煉膠號及車次進行準確標識， 以便查詢；

　　3.7對于易粘密煉機轉子的膠料（如CR類）， 每次排膠后都需確認是否排空（可通過打開加料門和卸料門觀察密煉機轉子和室壁）， 而后才能進行下一車膠料的生產；

　　3.8 整理當天發生的各種資料數據并上交；

　　4.切膠及倒碳黑

　　4.1嚴格按操作規程操作；

　　4.2根據當班混煉順序， 從倉庫領取相應的生膠、母煉膠或塑煉膠，領料時必須遵守 "先進先出"的原則， 按堆放順序領取，并注意標識牌的顏色， 禁止領用"待檢"）或"不合格"的材料；;

　　4.3準確無誤的填寫材料標識卡中當天發生的數據；

　　4.4所有需切的生膠， 每塊膠重最大不得超過15.00kg, 天然膠最重不得超過10.0kg, , 以每包膠平均切成3─4塊為宜， 為方便稱膠計量， 還需切取部分大小不同的膠塊；且與切刀口接觸的一面的內包裝物必須清除干凈，切好的生膠用倉儲籠（倉儲籠上掛有相應的標識）盛裝， 送到主機旁指定的地方待用；

　　4.5造粒的生膠應用EVA吹膜袋盛裝。切膠時，切膠機旁應墊上生膠包裝袋嚴禁生膠落地；

　　4.6未用完的各種生膠零頭裝入塑料周轉箱送到同種未用過的生膠旁，并在周轉箱上掛上標識，以備下次再用；

　　4.7 對于需摻用的膠料， 必須按要求去做， 做到標識清楚、帳物相符；

　　4.8采用二段混煉的膠料應協助配料檢驗員做好稱量檢查工作， 對于不能直接投入主機內生產的應進行切割；

　　4.9 切膠時嚴禁膠料落地， 防止帶入雜物；

　　4.10按計劃領用需進行烘膠的膠料（NR類、CR類）， 進行預熱， 以備生產之用；

　　4.11 碳黑解包后， 需檢查其外觀質量，不得有結塊現象， 發現問題及時處理報告；領取炭黑時必須遵守 "先進先出"的原則， 按堆放順序領取， 并注意標識牌的顏色，禁止領用"待檢"或"不合格"的材料；

　　4.12 解包時，扎口繩、碎紙片、開口刀具等都要清理干凈，不得混入碳黑中，造成輸送管路堵塞或損壞；

　　4.13 生膠包裝袋、碳黑包裝袋用后整理、捆扎、整齊堆放，并放在指定的地點。

　　5. 開煉機翻煉：

　　5.1 根據作業指導書， 調整開煉機輥距在4~10mm之間；

　　5.2 密煉機排膠后， 膠料一次放在開煉機翻煉；

　　6.3 接膠盤中的碎膠頭， 必須每輥都清掃干凈，防止膠料混雜 并放在同一輥膠中翻煉均勻；

　　5.4 膠料在開煉機上用4~10mm輥距翻煉3~4次后， 用專用下膠刀將膠片送往膠片冷卻機掛膠冷卻；

　　5.5 掛片冷卻前， 每輥膠取快檢樣塊一塊（試生產膠取樣兩塊），規格約為100×100mm左右， 并在樣塊上注明膠料名稱、混煉車次、混煉日期。

　　6. 膠料稱重入庫

　　6.1班前進行地磅零位校準及檢查；

　　6.2膠料稱重必須準確無誤， 發現膠重有異， 應重新稱重核實并上報車間管理人員查明原因；

　　6.3每車膠料上的標識必須清楚無誤，倉儲籠必須清潔， 無雜物、雜膠粘附；

　　6.4用倉儲籠盛裝的、稱好的膠整齊擺放在待檢區域；

　　6.5每日需將不合格的膠料（需返煉或修煉）送到指定位置存放；

　　6.6對于膠料硬度低的， 中間必須用雙層農膜隔離好， 防止粘連；對于55度以下的氯丁膠，在夏季必須用農膜包裹；

　　6.7每天最后一車膠，包括修煉膠和返煉膠，出現膠重與實際膠重不符的必須立即通知車間行管人員和煉膠班長，以便第二天上班前進行主機清洗

　　煉膠車間處罰細則 膠癡

　　為保證車間生產現場衛生，滿足生產工藝衛生要求，降低膠料二次污染，提高車間產品質量，特做如下規定。

　　1、墊布落地存放，罰責任崗位元。

　　2、蓋膠卷取時裸露，墊布卷不整齊罰責任崗位元。

　　3、蓋膠未涼至室溫卷取罰責任崗位元。

　　4、蓋膠落地存放罰責任崗位元。

　　5、開煉崗位落地膠料須及時清掃，保證周圍環境衛生。包括18寸出片機，“刀把”膠料；55L，110L密煉機料斗下生產時衛生）違者對責任崗位罰款。另一臺18寸開煉衛生由直接操作者負責。

　　6、密煉機室衛生隨時清掃，保持整潔，55升合成線頭膠時包裝帶須定位 存放，違反對責任崗位罰款。

　　7、打開包裝的丁苯、天然、不許落地存放；切好的再生膠、母膠等禁止零散擺放，須定位碼放，以不阻礙交通為準。各種包裝袋要及時清掃，違反對切膠崗位罰款。

　　8、母膠使用時，必須先將庫存母膠使用完后，方可用新混煉母膠，違反對切膠崗位和密煉崗位（指直接操作者）罰款。

　　9、瀝青存放室嚴禁更衣和存放衣物，違反對責任人罰款。

　　10、洗澡間白班班組須在10點以前清掃完畢；更衣室夜班班組下班后必須清掃干凈，違反對責任人罰款。

　　11、夜班班組下班前對車間前大院要清掃干凈，包括重油罐棚內衛生，違反對責任人罰款。

　　硫化車間管理辦法 wws1978

1.目的：

建立生產管理制度，使其程序化和規范化，最大限度地挖掘人的潛力，提高工作效率，按時、按質、按量完成生產任務。

2. 生產計劃的執行及日常工作的管理：

2.1 車間主任根據生產計劃，合理組織安排各崗位人員；

2.2 合理地進行生產計劃綜合評審，為更有效地生產提供準確的合格率參數。

2.3 檢查、落實工藝執行情況，維護工藝紀律，及時處理和解決生產過程中出現的問題，對本部門難以解決的問題，及時向廠部報告。

2.4 每月制定質量改進計劃，總結上月質量改進計劃落實情況，不斷改進工藝方法，提高產品質量和生產效率，降低成本，改善勞動條件；

2.5 勤檢查，抓落實，使生產現場、工作場所達到規定的要求，同時培養員工不斷學習新知識，接受新管理的良好習慣；

2.6 負責車間原始記錄的監督管理工作，保證各項原始記錄的正確、及時和完整性；

2.7 根據總額合理分配，嚴格執行獎懲制度，充分調動職工的積極性；

2.8 按照ISO/9001：2001標準檢查下屬人員工作質量，使車間工作規范化、制度化；

2.9 檢查生產計劃執行情況，努力提高產品質量、生產效率和實現百分之百準時交付率；

2.10 不定期地對全員進行勞動技能、工藝紀律、質量意識、勞動紀律培訓，做到安全生產、文明生產；

2.11 及時處理內、外部質量信息；

2.12 配合審核部門開展質量審核，對提出的問題及建議采取糾正和預防措施；

2.13 每月30日之前進行月度工作總結和下月工作目標的擬定準時交付率必須是100%；

3 硫化生產過程

3.1 硫化工熟練撐握產品標準與工藝,正確理解和掌握作業指導書與作業前準備工作;

3.2 按照產品標準與工藝要求,核對原材料代號及單耗、數量是否相符,嚴格遵守工藝紀律;

3.3 嚴格遵守工廠規章制度,有事事先請假后離崗,不得無故不上班和私自換班、代班(換班代班必須經車間主任批準);

3.4 預防和消除異常因素,使工序處理于穩定狀態,對關鍵部位與關鍵質量特性值的影響因素,進行重點監控;

3.5 根據調度單換模;

3.6 嚴格“三按”生產,做到“三自”

a. “三按”按圖紙,按工藝,按標準生產;

b. “三自”工人對自己產品進行檢查,自己劃分合格與不合格品區,自己填好“生產記錄卡”或其他標記,操作工對產品必須自檢,產品產生時必需標識,標識卡與產品相符,隨產品流轉;

3.7 做好原材料清點與保管,做到按額領料,專料專用,剩料、廢料及時退回，嚴防混料；

3.8 認真做好設備、工裝模具、計量器具的維護保養與正確使用；

3.9 文明生產,搞好整理、整頓、清掃、清潔和定置管理，保持良好工作環境，為操作方便應做到工作場地、設備、工具、器具、材料、半成品的清潔整齊，保證通道暢通，清除產品磕碰、劃傷、班點等的一切的可能因素；

3.10 做到不合格品的管理,嚴格區分不合格品與合格品區，嚴禁產品落地，不合格品必須進紅色周轉箱里，下班清理后與垃及一起處理（可回收的廢料除外）；

3.11 積極投入改善活動,對發現本崗位不良、不穩定的、不充分、不合理、不均衡的現象進行改善，改善不了向車間主任反應，服從車間按排；

3.12 嚴格執行硫化作業指導書,作業實行首檢制,合格后才能生產；

3.13 規范填寫生產日報.

4 修邊控制

4.1 熟練撐握產品質量要求,作業前根據需要做相應驗證工作,符合要求方可生產；

4.2 嚴禁飛邊與廢品互混，嚴禁大飛邊落地現像;

4.3 按質按量完成生產任務,完成臨時交辦的急件任務,嚴格按要求時間入庫；

4.4 嚴格區分合格與不合格品區，并做好跟蹤標識;

4.5 正確擺放和使用工位器具,上班時不串崗;

4.6 規范填寫生產記錄卡；

4.7 搞好整理、整頓、清掃、清潔與定置管理，不能放置工作無關的雜物，保持良好的工作環境；

4.8 待修、待檢及廢品要有明顯標識,標識不許張冠李戴，不同批次的同種產品不允許混淆；

4.9 服從領導按排。

這是我剛編的管理辦法，請大家指導交流