橡膠加工過程中12種常見問題及解決方法

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　　橡膠加工過程中12種常見問題及解決方法
　　噴霜
　　（1） 硫化時間不夠長。（2） 需改進(jìn)硫化體系。（3） 混煉輥溫太高，空氣溫度或濕度太大。（4）膠料混煉不夠均勻，或停放時間不夠造成配合劑未充分分散。（5）橡膠老化后易噴霜（6）應(yīng)掌握易噴霜的幾種配合劑的上限用量，否則噴霜很難避免。
　　膠部件微孔
　　（1）原材料水分過多，原材料烘后再用，已混煉出來的膠可以加入部分CaO
　　開膠
　　（1）塑性值偏小，初粘力小，（2）膠有輕度自硫。（3）也可增加含膠率解決。
　　厚度不勻
　　（1） 用硅膠或紙片墊模。（2） 如若產(chǎn)品超厚，可適當(dāng)降低模溫，延長硫化時間。（3）如若鼓包，是因為不熟造成，可適當(dāng)增加硫化時間。
　　缺膠
　　（1） 稱膠不準(zhǔn)。（2） 模溫過高。（3） 壓力不足。（3） 膠料流動性太差，可在膠料表面涂灑硬脂酸鋅或提高膠料的塑煉的程度。（4） 調(diào)整配方，減慢硫速。
　　困氣
　　（1） 排氣次數(shù)不夠。（2） 模具不合理，加開排氣槽。（3） 對適當(dāng)產(chǎn)品進(jìn)行二次排氣。（4） 噴灑少量脫模劑。
　　裂爛
　　（1） 模溫過高。（2） 脫模劑噴灑過多。（3） 出模方式不正確。（4）合模線裂爛可提高機(jī)器壓力。（5） 模具上有模痕，應(yīng)及時清除。（6） 過硫。（7）模具結(jié)構(gòu)不合理。
　　氣泡
　　（1） 模溫過高。（2） 硫化時間過長。（3） 增加排氣次數(shù)。
　　臟污
　　（1） 膠料臟，煉膠時應(yīng)注意清潔環(huán)境。（2） 成型臺面及周邊環(huán)境不清潔。（3） 對于某些產(chǎn)品可對模具進(jìn)行電鍍或噴砂。（4）模具表面小面積臟可適當(dāng)用甲笨或酒精擦洗。（5） 模具生產(chǎn)一定時間要用洗模劑洗模。
　　不熟
　　（1） 溫度不夠高。（2） 硫化時間不夠長。（3） 需改進(jìn)硫化體系。（4） 可進(jìn)行二次硫化。
　　色澤不均
　　（1） 平板溫度不均勻。（2） 模具不光潔。（3） 對于某些易變色（紫色）的顏色，硫化模溫和硫化時間要嚴(yán)格控制。
　　錯位
　　（1） 定位錐松動，合模不準(zhǔn)確。（2） 模具本身不合理。