環境保護倒逼再生膠行業轉型
發布時間：2015-05-29 15:21:20 人瀏覽
來源：曹慶鑫 橡膠技術網
“盡管今年前7個月，38家重點會員企業實現利潤同比增長14.96，但還應該清醒地看到，行業經濟效益增長的同時，距離資源節約型、環境友好型企業還有很大差距，尤其是當前行業環保形勢嚴峻，保護環境成為廢橡膠綜合利用行業的歷史使命。”在9月24～26日于山東臨沂召開的“全國廢橡膠利用信息與技術交流研討會”上，中國橡膠工業協會廢橡膠綜合利用分會曹慶鑫秘書長向記者說。
廢氣擾民倒逼行業升級廢輪胎加工生產再利用，是國家鼓勵類循環經濟項目，但該產業同時伴有環境污染問題，橡膠廢氣成了附近居民的一大“公害”。
據記者了解，去年6月21日，央視報道了河北省玉田縣廢橡膠企業的環境污染問題后，當地政府對報道中所涉及的廢舊橡膠加工廠采取斷電關停措施。天津吉達公司、天宇公司和東昌公司3家企業，再生橡膠日產量310噸左右，被強制勒令關停。擁有14家再生膠生產企業的江蘇海門年產量15萬噸，去年環保部門進行了首輪整治，今年又實施了橡膠廢氣治理再推進工程。此外，還不時有河北滄州、山東等地再生膠企業被執法檢查的報道見諸媒體。而全國人大常委會修訂通過的《中華人民共和國環境保護法》明年1月1日就將正式實施。
廢舊橡膠綜合利用行業面臨“前有堵截，后有追兵”，又不被跨界資金看好的境地。擺在行業面前的課題是，在解決了廢舊橡膠輪胎“用”的基礎上，如何實現“好”的發展，成為資源節約型、環境友好型——“兩型”發展的企業。
“這次會議之所以選擇在山東臨沂召開，是因為安排參觀的3家企業各有特色。”曹慶鑫告訴記者，臨沭縣中泰橡膠制品有限公司是傳統企業清潔生產、膠粉生產實現自動化的代表；莒縣東盛橡膠有限公司是自主研發常壓連續脫硫生產線，實現自動化生產，并延伸膠粉產業鏈條，實現內胎等橡膠制品向高附加值邁進的典范；山東舜合膠業有限公司是傳統企業通過技術改造，通過自動化生產減員增效、實現綠色生產和可持續發展的榜樣。
“近兩年來，廢橡膠綜合利用行業采用產學研結合、課題立項、自主研發等多元化方式，針對‘二次污染’、‘節能’、‘自動化控制’3大基礎課題進行了有效的創新。”廢橡膠綜合利用分會專家組組長劉增元說。
專家介紹，再生橡膠制造產業目前最大的污染物是硫化氫排放（惡臭），其次是多環芳烴和重金屬，其罪魁禍首是煤焦油軟化劑，必須退出市場，用環保型軟化劑加以替代，會大大解決再生膠的二次污染問題。據了解，為使再生橡膠產品滿足“產品安全、使用安全”的要求，符合歐盟REACH法規，淘汰有毒有害煤焦油軟化劑，廢橡膠利用行業已經著手制定“環保型再生橡膠自律規范”，將于今年12月份完成。
環保節能設備開發成效顯著再生橡膠制造的核心是脫硫塑化單元，高溫高壓動態脫硫罐、常壓連續脫硫機是現階段行業在用的兩大工藝裝備。“高溫高壓動態脫硫罐應用面最廣、技術最成熟，而常壓連續脫硫設備與工藝技術是發展方向，是推動行業再生膠脫硫、膠粉塑化設備工藝轉型升級的關鍵。機、罐兩大流派的主要企業都在進行工藝技術再創新，以解決廢橡膠綜合利用行業環境污染問題。”曹慶鑫說。
“我們生產了高溫高壓動態脫硫罐1600多臺，市場占有率達70以上，其中95還在用。很多新上再生膠項目或技改擴建項目的企業仍然選用動態脫硫罐。動態脫硫罐存在的問題是脫硫卸壓排料過程中排出大量含多種有毒有害有機物的高溫廢氣，味道嗆人，嚴重污染環境。”淮南市石油化工機械設備有限公司董事長王長斌說，“通過與科研院所和使用單位的聯合攻關，我們研制出了節能環保廢橡膠再生罐，今年5月下旬通過了現場鑒定，專家認為無廢水、無廢氣、無臭味、無污染。至今3個多月銷售了60多臺。”
常壓連續脫硫塑化機的主要生產企業——都江堰市新時代工貿有限公司、山東金山橡塑裝備科技有限公司、平陸康樂橡塑科技開發有限公司等，產品除了在國內得到了近百家企業應用外，還出口到東南亞、印度、歐洲、北美等國家和地區。盡管其環保、安全的脫硫方式在行業中已經得到普遍認知，但再創新工作還在繼續，尤其是將粉碎、脫硫和壓延精煉實現全程聯動化的研發開展得如火如荼。
“脫硫塑化機有利于環境保護，在設備改進過程中重點是工藝技術，不能只關注外觀。尤其是上下工序的聯動化，核心是掌握再生膠的正脫硫點，受廢膠原材料等因素的影響，其不是恒定的，需要加以關注。”都江堰市新時代工貿有限公司董事長肖官祿說。
“應用江陰邁森公司的新型塑化機，實現了正脫硫點脫硫，不僅節能、環保，而且由于是低溫脫硫，塑化時也沒有加入水，煉膠時無煙氣產生，徹底改變了再生膠企業的生產面貌，真正實現了清節環保生產。”上海肖友橡膠有限公司肖勤龍經理說。
除了以上兩種脫硫工藝和裝備外，行業老專家董誠春還介紹了超聲波常壓連續脫硫生產工藝及其可行性。“該方法屬于物理脫硫法，不需要添加活化劑，可適當添加軟化劑，能實現節能減排，降低生產成本，且無污染。”他表示，通過行業的不懈努力和探索，超聲波脫硫的產業化應該不是很久遠的事情。
在淘汰安全生產事故頻發的“小三件”方面，行業協會也進行了大力呼吁，要求企業落實職業衛生健康安全體系，堅持“以人為本”的安全生產理念。先進企業都選擇了國家推薦的輪胎破碎粉碎設備，實現了工業聯動化，使廢輪胎粉碎的第一道工序不再成為“拖后腿”工序，行業整體生產自動化水平和規�；a提高了一大步。
在山東舜合膠業有限公司，記者看到，通過自動化上料、出料裝置改造后，膠粉生產實現了減人增效。高起點創新完善后的莒縣東盛橡膠有限公司研制的環保高效再生膠混料機、塑化機和大連寶鋒機器制造有限公司新型高效節能自動化再生膠成套裝備珠聯璧合，增加輸送帶分料裝置和切料裝置，基本實現了全過程的全自動。
廢氣凈化處理設備生產商北京天中方科技開發有限公司總經理劉淑玲告訴記者，該公司專門針對輪胎公司、再生膠企業研制了“廢氣凈化處理一體機”、“廢水凈化機”等環保設備，已經應用于萬達寶通輪胎公司、貴州岱高傳動帶公司、山東新東岳公司等企業。“全國最大的廢橡膠綜合利用企業——南通回力橡膠有限公司，兩臺大型廢氣處理設備6月中旬安裝完畢，從源頭解決了橡膠廢氣污染問題。南回公司還將采用我公司生產的廢水凈化處理裝置。”劉淑玲說。
行業轉型需要政策引導進入新世紀以來，再生膠行業實現了高速發展，在帶來經濟效益的同時，環境污染問題不容忽視。環境保護倒逼行業轉型，但需要一個過程、需要國家產業政策的引導和支持。
前不久，國家發改委第二批資源綜合利用“雙百工程”骨干企業名單公布，杭州中策橡膠循環科技有限公司和山東萊蕪市福泉橡膠有限公司榮列其中。據了解，國家發改委將加強對骨干企業發展的指導，對骨干企業具體承擔的項目建設給予重點支持，并會同有關部門進一步研究完善鼓勵和扶持政策。
杭州中策橡膠循環科技有限公司副總經理劉驊說，該公司主要對我國最大的輪胎制造企業——中策橡膠集團有限公司的廢舊輪胎進行產品回收、修補和翻新等一系列處理工作。生產的翻新輪胎2012年被浙江省經信部門認定為資源綜合利用產品。今年5月下旬，該公司進入工信部第一批符合《輪胎翻新行業準入條件》公告管理企業名單。據了解，第一批公告的企業僅有23家輪胎翻新、再生橡膠和膠粉企業入圍。
山東舜合膠業總經理尹作鵬介紹，公司在實施總投資4800萬元的年產3萬噸綠色再生膠改造項目過程中，積極爭取國家政策支持，先后上報國家、省、市項目6個，獲得1465萬元資金支持，將完成新型高效節能自動化再生膠成套裝備生產線6條，環保高效再生膠混料機、塑化機5臺套的安裝任務，2015年初將形成3萬噸綠色再生膠生產能力。在鞏固膠粉規模的前提下，走出產業轉型升級的第一步。“作為廢氣治理設備生產廠家中的一員，我們愿意為再生膠行業提供優質的產品和服務。”劉淑玲說，“但是有的再生膠企業還存在僥幸心理，促一促動一動，去年環保風聲很緊時準備上馬廢氣處理設備，而今年又把采購計劃暫時擱置起來。”
廢橡膠利用行業節能環保工作實現了再升級，但真正將提出的方案措施落地，做到工裝設備智能化、自動化，工藝過程節能降耗，環境保護和清潔生產，安全生產、職業衛生健康，并擔負應付的社會責任，任重而道遠。
“中國廢橡膠綜合利用行業承擔著環保與資源的歷史使命不會改變，廢橡膠綜合利用產業的結構調整、產品升級的步伐將加快。”曹慶鑫表示。
轉自：橡膠技術網，橡膠行業門戶網站！
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