再生橡膠生產(chǎn)二次污染世界性難題被成功破解

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　　再生橡膠生產(chǎn)中的二次污染這一世界性難題，已被成功破解。8月6日，中國化工報(bào)記者赴江蘇強(qiáng)維橡塑科技有限公司采訪時(shí)，在年產(chǎn)5000噸顆粒再生橡膠連續(xù)化生產(chǎn)車間既沒有聞到刺鼻的氣味，也沒有看到無組織排放的白煙。中國輪胎循環(huán)利用協(xié)會會長朱軍在生產(chǎn)現(xiàn)場對記者表示，再生橡膠綠色生產(chǎn)之門終于被敲開，而實(shí)現(xiàn)這一突破性變革的技術(shù)名為多階螺桿連續(xù)脫硫綠色制備顆粒再生橡膠成套技術(shù)裝備。
 
　　項(xiàng)目牽頭人北京化工大學(xué)教授張立群告訴記者，該項(xiàng)目為“十二五”國家“863”項(xiàng)目，由北京化工大學(xué)牽頭，聯(lián)合江蘇強(qiáng)維橡塑科技有限公司共同完成。項(xiàng)目組針對傳統(tǒng)廢橡膠脫硫制備再生橡膠技術(shù)污染大、能耗高、不安全、產(chǎn)品質(zhì)量差且不穩(wěn)定的缺點(diǎn)，首創(chuàng)雙螺桿動態(tài)連續(xù)脫硫與螺桿動態(tài)連續(xù)剪切降低門尼黏度的聯(lián)動化技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了從膠粉到再生橡膠整個(gè)制備過程的綠色、節(jié)能、連續(xù)、高效生產(chǎn)，達(dá)到了“近零排放”。而且，該技術(shù)適用性較廣，可用于高性能輪胎再生橡膠、丁基再生橡膠、超低黏度液體再生橡膠等廢橡膠資源的循環(huán)再利用綠色制備。
 
　　那幾十年來全球范圍都未能實(shí)現(xiàn)的再生橡膠生產(chǎn)“近零排放”，是如何成真的？張立群介紹道，這項(xiàng)技術(shù)中的脫硫設(shè)備采用的技術(shù)配方中不使用水，并在密閉的條件下完成膠粉制備脫硫膠粉的升溫、降溫過程，就從源頭上解決了傳統(tǒng)高溫再生橡膠生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的水污染和空氣污染問題；降門尼黏度環(huán)節(jié)是在密閉低溫條件下，改善脫硫膠粉的加工性能，制備（顆粒）再生橡膠的過程，從而解決了傳統(tǒng)開放式精煉機(jī)高溫強(qiáng)剪切所帶來的空氣污染問題。
 
　　據(jù)宿遷市環(huán)境保護(hù)局監(jiān)測結(jié)果顯示，強(qiáng)維公司再生橡膠裝置附近空氣質(zhì)量符合環(huán)保要求；所生產(chǎn)的顆粒再生橡膠性能優(yōu)異穩(wěn)定，經(jīng)權(quán)威機(jī)構(gòu)檢測，達(dá)到并優(yōu)于再生橡膠國家標(biāo)準(zhǔn)（GB／T13460－2008）的各項(xiàng)要求。
 
　　據(jù)玲瓏輪胎、風(fēng)神輪胎、無錫寶通帶業(yè)等公司反映，采用該工藝生產(chǎn)的顆粒狀再生橡膠產(chǎn)品性能優(yōu)異且穩(wěn)定，門尼黏度反彈小，解決了傳統(tǒng)塊狀再生橡膠下游應(yīng)用時(shí)混煉難分散、能耗高、易門尼焦燒的難題，高效低耗地應(yīng)用于橡膠制品加工。目前，采用該工藝生產(chǎn)的顆粒再生橡膠的轎車輪胎和全鋼載重子午線輪胎已經(jīng)試制成功。
 
　　據(jù)介紹，除“近零排放”外，該技術(shù)在節(jié)能、安全等方面也有很大優(yōu)點(diǎn)，其噸產(chǎn)品的能耗≤650千瓦時(shí)，較傳統(tǒng)工藝約減少20％；且不存在傳統(tǒng)高溫高壓反應(yīng)罐的高壓危險(xiǎn)、高速開放式精煉機(jī)的人員操作危險(xiǎn)以及有害氣體對操作工人的身體危害等安全隱患。全程自動化控制，也讓用工人數(shù)降為傳統(tǒng)工藝的1／4。目前，這一國際首創(chuàng)的技術(shù)已擁有發(fā)明專利13項(xiàng)，并已由南京綠金人橡塑高科有限公司組織工業(yè)化成套設(shè)備的制造。除江蘇強(qiáng)維橡塑科技有限公司外，北京路德永泰環(huán)保科技有限公司和杭州中策橡膠循環(huán)科技有限公司、廣東領(lǐng)格資源再生科技股份有限公司也在應(yīng)用該技術(shù)進(jìn)行生產(chǎn)線建設(shè)。