打造世界廢橡膠、廢舊輪胎回收利用工業強國

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 　　作為一個特殊的治污利廢行業，我國廢舊橡膠綜合利用歷經坎坷，終于實現了在發展中總結，在創造中體現價值，在奮斗中成就事業，開辟了一條充滿生機的中國特色之路。目前，我國廢舊橡膠利用主要分為舊輪胎翻新、再生橡膠、膠粉三個部分，廢舊橡膠綜合利用率已達75%以上，接近發達國家水平。正是廢舊橡膠綜合利用行業幾代人堅持不懈的辛勤耕耘，才讓我國避免了令人頭痛的黑色污染和廢舊輪胎堆積如山的局面，并使廢舊輪胎和廢舊橡膠得到循環利用。

　　再生橡膠 開辟第三橡膠資源

　　當前，我國的橡膠制品因價廉物美而深受各國青睞。這些橡膠制品生產離不開我國特有的與天然橡膠、合成橡膠并列的低成本第三橡膠資源——再生橡膠。再生橡膠生產目前仍是我國廢橡膠利用的主要途徑，占全國廢橡膠利用總量的90％。

　　我國再生橡膠工業最早出現在20世紀30年代初，真正形成一個產業是在新中國成立以后。1952年，全國再生橡膠產量達1500噸左右。其中上海上聯橡膠廠的產量達844噸，成為我國第一個正規的油法再生橡膠生產企業。同時，國家在上海、沈陽兩地投資新建國營再生橡膠廠。1956年，我國再生橡膠年產量增加了5000噸。此后，國家又在蚌埠、天津、北京等地投資新建和擴建了部分再生橡膠廠，1960年我國再生橡膠產量達23716噸，比1952年增加了15倍。

　　上世紀60年代國家開始進行再生橡膠生產的布局合理化，相繼在重慶、濟南、廣州、湖南等地新建再生橡膠廠，使我國再生橡膠生產分布趨于合理，減少了廢膠原料及再生橡膠產品的往返運輸。1974年國內完成了年產3000噸水油法再生橡膠生產工廠的設計方案，并大規模建廠。

　　上世紀80年代后，我國再生橡膠工業處于穩定發展階段，除了23個重點廠相繼擴大生產能力外，各地又新建了很多小廠，1985年再生橡膠產量逾15萬噸，成為世界上最大的再生橡膠生產國。

　　隨著我國加入WTO世界貿易組織，再生橡膠產業的國有、集體經濟在“九五”、“十五”、“十一五”期間基本已經退出，該產業幾乎全部轉向民營、私營、股份制。2014年，我國再生橡膠產量達到410萬噸，占世界再生橡膠產量的72.9%.隨著社會對環境要求不斷提高，在確保環境安全的基礎上“變廢為寶”，將廢橡膠生產再生橡膠成為行業重要任務之一。2013年，中國橡膠工業協會廢橡膠綜合利用分會提出了再生橡膠綠色發展的三大目標，即必須淘汰“小三件”，使用沒有安全隱患的破碎、粉碎設備；淘汰煤焦油，生產環保型再生橡膠；改變脫硫方式，以機代罐，即使用常壓連續環保脫硫設備。

　　目前，我國已可以生產輪胎再生橡膠、膠鞋再生橡膠、雜品再生橡膠、淺色再生橡膠、彩色再生橡膠、無味再生橡膠、乳膠再生橡膠、丁基再生橡膠、丁腈再生橡膠和三元乙丙再生橡膠等，用于替代不同類型的橡膠。

　　未來10年，再生橡膠產業規劃的是：2020年再生橡膠產量達到725萬噸，膠粉產量達到80萬噸，處理廢橡膠量達到966萬噸，占廢橡膠利用總量71.55%；2025年再生橡膠產量達到1065萬噸，膠粉產量達到100萬噸，處理廢橡膠量達到1398萬噸，占廢橡膠利用總量72.06%.輪胎翻新 最大限度挖掘使用價值

　　輪胎翻新是最大限度發揮舊輪胎使用價值的一種方式。不過，我國翻胎行業起步較晚，發展也很緩慢。1928年，天津首先出現了同興、北洋兩家小橡膠廠，主要從事輪胎的修補業務，職工不過5～6人，膠料從日商手中購買。1948年，我國翻胎企業僅有一二十家，而且規模小、技術落后、設備陳舊，原材料絕大部分依賴進口，集中在貴陽、重慶、上海、天津、廣州等幾大城市。

　　解放后，新中國翻胎企業，一是從國民黨政府手中接過來的，例如貴陽輪胎翻修廠、重慶輪胎翻修廠、上海輪胎翻修廠、天津市輪胎翻修廠；二是各級政府新建的國營企業，例如交通部建的北京輪胎翻修廠；三是各系統各行業辦的為數更多的集體所有制企業及民間的私營企業。

　　從20世紀70年代初開始，為配合我國農業機械化需要，翻胎工業從過去主要為交通運輸和國防服務擴大到翻修拖拉機輪胎、力車胎。這期間，由于輪胎供需矛盾逐漸突出，車輛缺胎趴窩現象日益嚴重，國家高度重視翻胎行業，通過改革輪胎供應，全面加強了對輪胎的供應管理、使用管理和翻胎管理。在國家大力扶持下，到1982年，全國翻胎定點企業發展到700多家，年翻胎能力574萬條。翻胎行業迅猛發展，一直持續到20世紀90年代初。

　　經過調整和轉型，2001年，全國翻胎企業約500家，年翻胎能力700萬條，年翻胎產量360多萬條。已形成能翻新載重汽車輪胎、農業輪胎、工程機械輪胎、航空輪胎的初具規模的輪胎翻新行業，并涌現出一批規模較大、科技實力較強的翻胎企業，如福建仙楓橡膠總公司、重慶超科實業有限公司、東莞鴻運輪胎翻新廠等。但從整體水平看，我國翻胎企業普遍生產規模小、勞動效率低，翻胎質量與國外有較大差距，除商品意識差（多數翻新輪胎上無商標、廠牌及質量等級）、外觀不佳外，產品規格系列不全。目前，國內外新輪胎規格幾千種，我國僅能翻新幾十種規格，多種用途及特種輪胎均不能翻新，且翻新次數少，多數翻新輪胎使用壽命短，行駛里程只相當于新輪胎的50%（國外翻新輪胎可達到新輪胎行駛里程的80%以上）。

　　目前，我國輪胎翻新技術有熱硫化翻新法和預硫化翻新法，熱硫化翻新法是傳統技術，預硫化翻新法代表世界輪胎翻新業的先進水平。翻胎技術裝備水平除少數企業可達到發達國家先進水平外，其余只相當于發達國家20世紀80年代傳統技術水平。

　　近年來，隨著汽車工業快速發展，我國已成為世界輪胎生產和消費大國。為最大限度地發揮廢舊輪胎利用的有效性，國際上通常采用“先翻新，后報廢”的做法。受技術裝備和政策標準制約，我國輪胎翻新量僅占新輪胎產量的5％，主要翻新輪胎品種為客貨載重輪胎和工程機械輪胎，而發達國家這些輪胎的翻新比率一般在90%以上。轎車輪胎我國基本不翻新，發達國家翻新率一般為10％，歐盟翻新率達18.8％。按照發達國家輪胎翻新的技術、設備水平，我國翻新率高的子午線輪胎生產比例至少要落后10～20年。

　　我國輪胎翻新率比較低的原因有：輪胎消費觀念守舊，注重新輪胎而忽視翻新輪胎，不認同翻新輪胎的質量；可供翻新的胎源太少；廢舊輪胎回收渠道不暢。

　　隨著《輪胎翻新行業準入條件》、《廢輪胎綜合利用行業準入條件》、《廢舊輪胎綜合利用行業準入公告管理暫行辦法》等文件的頒布，我國輪胎翻新行業將迎來新的發展機遇，“小而全”的作坊式企業已經退出歷史舞臺，產業集中度將明顯提高，規模化企業將得到國家政策支持。

　　我國輪胎翻新行業的發展規劃是：2020年輪胎翻新規模達到2500萬條，翻新率達到40%以上；2025年翻新率達到60%以上，達到發達國家輪胎翻新率水平。

　　膠粉 綜合利用生力軍

　　利用廢舊輪胎生產膠粉，過程中不會造成二次污染，不會產生任何廢棄物，是解決黑色污染問題和廢舊輪胎資源循環利用的一個重要發展方向。根據我國國情，廢舊橡膠綜合利用的主要途徑從再生橡膠生產，逐步向培育和發展膠粉方向發展。

　　20世紀80年代，由于再生橡膠生產工藝落后，污染嚴重，制約了再生橡膠的發展。為解決廢橡膠綜合利用問題，國內有多家企業參照國外經驗，引進了多條膠粉生產線，但均因設備不適應和市場不認可等客觀因素，未能達到預期效果而下馬。到上世紀90年代中后期，國內的一些設備生產廠家先后開發出了具有中國特色的常溫法精細膠粉生產設備，膠粉的制造技術得到了很大的提高，具備了批量生產精細膠粉的能力，國內涌現出了一批具備一定生產規模的專業膠粉生產企業。

　　作為環保產品，我國膠粉目前主要有三大終端應用途徑：廢舊雜膠生產的精細膠粉被大量應用于防水卷材的改性，廢舊輪胎制作的精細膠粉被批量應用于橡膠制品及輪胎的改性，廢舊輪胎膠粉應用到公路鋪設瀝青改性代替SBS材料。

　　膠粉作為生產再生橡膠的原料，在我國已經有多年歷史，再生橡膠企業都設有膠粉車間。2014年我國生產再生橡膠410萬噸，應用膠粉350萬噸，其中還不包括55萬噸直接應用的膠粉。

　　近年來，作為微利產業，膠粉產業不斷進行調整，常溫、冷凍、水磨的生產方式層出不窮，生產企業也在不斷更迭，涌現出一批年產能萬噸以上的企業。

　　在“中國制造2025”的大格局下，預計到2025年，廢舊橡膠綜合利用行業將利用物聯網、大數據完善廢舊橡膠回收利用體系，開展信息采集、數據分析、流向監測，創立符合我國國情的現代化廢舊橡膠回收利用體系；建立廢舊橡膠在線交易系統，推動現有廢舊橡膠資源交易市場的線上線下結合，逐步形成行業性、區域性、全國性的廢舊橡膠原料和再生產品在線交易系統；廢舊橡膠回收利用總體達到國際先進水平，廢舊橡膠的回收利用管理體系建成，廢舊橡膠成為補充我國橡膠資源匱乏、不可或缺的橡膠材料；廢舊橡膠回收技術達到與工業化發國家同等技術水平，我國真正成為世界廢橡膠、廢舊輪胎回收利用工業強國。

　　2010～2014年我國廢舊輪胎處理量

　　項目 2010 2011 2012 2013 2014

　　處理廢舊輪胎量（萬噸） 396 403.2 468 516 558

　　廢舊輪胎產生量（萬噸） 860 970 1018 1080 1145

　　處理廢舊輪胎量占比（%） 46.0 41.6 46.0 47.8 48.7

　　2010～2014年我國廢橡膠綜合利用主要產品

　　項目 2010 2011 2012 2013 2014

　　再生橡膠產量（萬噸） 270 300 350 380 410

　　增長率（%） 8.0 11.1 16.7 8.6 8.5

　　膠粉產量（萬噸） 30 36 40 50 55

　　增長率（%） 20.0 20.0 11.1 25 10

　　合計（萬噸） 300 336 390 430 465

　　增長率（%） 9.1 12.0 16.07 10.26 8.14