橡膠同步帶的發展歷史

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 1. 同步帶用橡膠

早期的同步帶采用澆注法聚氨酯橡膠制造，該橡膠具有一般液體橡膠的優點，但由于聚氨酯橡膠的耐熱和耐水性不好。因此，聚氨酯帶只應用于辦公機械、家電、放映機等的低速輕負荷傳動中，在汽車和一般工業傳動中不能使用。

繼聚氨酯橡膠之后，制造同步帶主要采用氯丁橡膠，它具有優異的強伸性能和動態疲勞性能，還具有優良的耐氣候老化、耐油、阻燃及突出的粘合性能。但氯丁橡膠的缺點是貯存穩定性差和工藝性能差，易焦燒和粘輥，而耐熱性差是作為制造同步帶材料的最大弱點。現代機械傳動向小型化、輕量化、高效化方向發展，尤其汽車發動機對轉速、功率和耐熱性提出了更高的要求，氯丁橡膠的性能發揮到極限也難以滿足新的要求。

20世紀70年代中期開發的氫化丁腈橡膠(HNBR)制作同步帶基本能滿足現代機械傳動的要求。與氯丁橡膠相比，氫化丁腈橡膠具有優良的耐高溫(175Y)和耐低溫(—奶Y)的性能，有優異的物理機械性能和高彈性、耐臭氧、耐曲撓龜裂、耐油、耐磨性能，并具有類似丁腈橡膠的良好的加工工藝性能。因此，同步帶用橡膠正逐步向氫化丁腈橡膠發展。

2 同步帶用骨架材料

早些年生產的聚氨酯同步帶，骨架材料一般采用鍍銅鋼絲。但用鋼絲作為骨架材料制成的同步帶經使用后伸長率大，同步帶節距伸長，導致與帶輪嚙合不良，造成跳齒，使帶子很快損壞。

玻璃纖維線繩出現了，它具有抗拉強度高、模量大、耐熱性好、尺寸穩定性好、仲長小、比鋼絲易與橡膠粘合等優點。用玻纖繩制造的同步帶基本上能滿足當前汽車和一般工業傳動的要求。但玻纖繩也存在許多缺點，如脆性、不耐曲折和對沖擊負荷穩定性差，這往往引起同步帶的使用可靠性降低。

近年來開始采用芳綸線繩做同步帶的骨架材料。芳綸與其他常用骨架材料比較有如下優點：密度僅為鋼絲的五分之一，玻纖的二分之一；在等重量下，強度為鋼絲的8倍，玻纖的3倍，模量約為鋼絲和玻纖的2倍；在同體積下，芳綸的強度比帶的承載能力、減輕同步帶的重量、減少同步帶運行時的離心力和振動特別有利。所以是制造同步帶的良好材料L5i。現在人們已將芳綸1414作為骨架材料用于同步帶中。

3 同步帶的包布層

為了保護同步帶齒膠不受磨損，在同步帶的齒表面覆蓋一層耐磨的尼龍變形紗布。要求該布緯向伸長率大(＞130％)，經向強力要高，一般要在2．8kN／125px以上，以滿足生產工藝的需要。 但尼龍的耐熱性較差，在120Y下經50h就開始出現劣化現象，嚴重影響了同步帶的使用壽命。滌綸和芳綸的耐熱性較好，在120Y下400h強力下降在10％以內，適合同步帶的要求，故目前有滌綸或芳綸織物取代尼龍織物做齒面包布的傾向。

為了更好地保護同步帶齒膠，英國專利提供了一種雙層尼龍齒包布，適用于汽車發動機同步帶。美國專利提供了另一種新型織物齒包布。適合于制造汽車同步帶及其他使用要求嚴格的同步帶，該齒包布能提高帶的使用壽命，并使傳動噪聲得到有效控制。

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