橡膠工業輝煌70年】創新發展，堅定不移地建設橡膠工業強國

【橡膠技術網 - 橡膠歷史】

三、以技術創新、產品創新求得新的發展，堅定不移地建設橡膠工業強國

改革開放打破了計劃經濟的桎梏，橡膠工業生產技術、裝備、原材料和主導產品脫胎換骨，實現了質的飛躍。但作為世界橡膠工業第一大國，與發達國家和大跨國公司相比，差距依然存在，且在某些方面差距還比較大。

國際市場上，橡膠工業新技術、新產品可以說是日新月異。反觀中國橡膠產品，子午胎等新產品生產技術是引進技術的翻版，實際上買的時候就不是最先進的，消化吸收和國產化雖有創新，但嚴格地講還是以模仿為主，自主創新力度不夠，尤其是原創的東西就更少，原創上不去，就不能使技術、產品達到或超過世界先進水平。

產品設計、工藝設計缺乏自已的理論，理論上不去，基礎研究跟不上，就不能有效地指導實踐，就不能引領自主創新，弄不好還要“依樣畫葫蘆”、步人后塵。

國際輪胎市場上實行的標簽制度，實際上就是以高標準提升輪胎質量，是建立在國際子午線輪胎最新生產技術、最新產品標準、最新產品質量要求上的一道門檻。在一定程度上說明，誰掌握了最新技術、能達到最新標準的要求，誰就有生產主動權、銷售主動權。標準不高，標準滯后，也是中國橡膠工業與先進國家的一個關鍵性差距。

主導產品還大都處在中低端水平，沒有自主知識產權的高端拳頭產品，在國際市場上就沒有強大的競爭力。企業經營管理上的差距恐怕比技術差距、產品差距還要大。品牌意識和品牌培育，產品營銷和服務等新概念、新意識，都還亟待加強。

就整體而言，橡膠工業的研發投入、專利質量、裝備水平、能耗、原材料消耗乃至勞動生產率、人均銷售額、銷售利潤率、產品內外銷價格等，大都還處于中下游狀態。產學研結合、供給側改革和融合發展，還處于起步階段。

知不足而后進、能自強。2005年前后，當輪胎等主導產品產量躍居世界首位的時候，橡膠協會于2006年明確提出，中國橡膠工業大而不強，要向建設橡膠工業強國進軍。同時也指出，外資企業也沒有把最新技術、最新產品帶到中國來，在市場上仍是中低檔產品、中低水平競爭。

創新成為橡膠工業新發展的強勁驅動力。

國民經濟進入新常態后，隨著改革深化、結構調整力度不斷加強，創新發展日漸深入人心。全行業齊心協力，總結經驗，溝通信息，一步一步地制定和完善中國橡膠工業強國發展戰略，使橡膠工業的穩定、發展，逐步建立在以創新為動力的基礎之上。

輪胎行業最先提出綠色輪胎和清潔生產的新理念、新要求，緊緊圍繞安全、節能、環保、舒適、耐久的高性能產品目標，以及減少污染、保護環境的綠色工藝生產過程，以標準和規劃引領輪胎行業技術進步，著力推進調結構、促轉型和增加效益，推進產品結構向無內胎、寬斷面、大輪輞以及耐磨、抗濕滑、低噪音、輕量化、長壽命和高端化、綠色化方向轉型。

橡膠協會于2012年就開始推動綠色輪胎產業化工作，并于2014年發布行業首部綠色輪胎團體標準《綠色輪胎技術規范》；基本等同采用國際先進標準，于2016年發布了《輪胎分級標準》和《輪胎標簽管理規定》團體標準，并采取“企業自我聲明、自愿張貼”方式于同年實施。這些工作促進了綠色輪胎產業化進程，減少輪胎使用中的二氧化碳排放，加快淘汰落后產能和推進清潔生產的步伐。截止2019年4月30日，已有28家中外資輪胎工廠申請了中國輪胎標簽，共計177個標簽、1083個規格。

科技投入逐年增長，新產品開發和產品檢測手段日臻完備。中策、玲瓏、三角、賽輪、雙星、成山、雙錢、風神、貴輪、萬力等老公司以及青島森麒麟、江蘇通用等新企業，年研發費用投入比重基本都超過銷售收入的3%，成長為生產型和創新型雙料經濟實體；玲瓏集團建成國內第一個輪胎試驗場；一般一個新規格產品研制時間可以減少一半以上。

轎車子午胎繼50、55、60系列大量生產使用之后，30、35、40、45等高性能扁平化系列產品也陸續開發投產，增加了中高檔新型轎車配套及出口競爭力。寬基、無內胎載重子午胎，缺氣保用安全子午胎，巨型工程機械子午胎，冬用、農業和航空子午胎等國內外市場適銷新產品，產品結構、使用性能及附加值不斷得以優化、提升。

華南輪胎廠（萬力集團）作為最早在引進技術基礎上再創新的企業，由引進時的59個規格花紋發展到6511個；乘用半鋼子午胎從80系列發展到25系列（代表規格為295/25ZR28）；產品規格從12〞發展到30〞（代表規格275/25ZR30）；速度級別從R級提升到Y級，最高時速達到350公里/小時；擁有專利134項，半鋼子午胎創新一直走在行業前列。同時，低系列寬斷面全鋼載重子午胎榮獲“國家重點新產品”稱號。

玲瓏公司用時3個月就為國產大紅旗國賓車研制出新型配套輪胎（規格為275/40R20C），趕超了大跨國公司的研發速度；還研制出過去望塵莫及的競技型賽車胎，產品質量可與國際先進賽車胎媲美。

三角集團利用與天津賽象共同開發的工藝設備，生產的巨型工程子午胎（最大規格為59/80R63），使用性能、使用壽命全面趕超國外大公司的最高水平，一躍躋身于國際市場四大名牌。

自動化、信息化加大工匠精神，穩步推進智能制造。三角、賽輪、雙星、森麒麟、萬力、雙錢等公司結合自身特點，重點建設自動化物流運輸、立體倉庫、輪胎成型、輪胎分揀和動力供應等系統，產品質量均一性、生產效率明顯提升，能耗、物耗、勞動用工均有下降，并被國家工信部列為智能制造試點示范項目和“兩化”融合貫標試點。

踐行綠色發展，企業加大自身“軟硬件”投入，切實起動環保工程。從綠色原材料使用入手，到煉膠、硫化等主要有污染源的工藝及設備改造，再到廢舊輪胎的回收加工利用，環保工程一條龍展開。風神輪胎環保治理投入最高占到年總銷售收入的1%以上；中策輪胎耗資千萬，用于改造15臺密煉機；中策、萬力、賽輪、雙星、雙錢、風神等載重子午胎生產廠家，專設循環利用管理部門，與廢舊輪胎回收、再生膠、綠色裂解和舊胎翻新企業掛鉤，研究擴大廢舊輪胎再利用，力爭建立起長效環保機制。

企業轉型升級、兼并重組與走出去并舉，多舉措淘汰落后產能，向國際化發展。斜交胎產量占比已不足6%，可以說是除去必須保留的，基本都已淘汰；已不適應市場需求的低檔子午胎，已進入逐步淘汰期；輪胎廠優勝劣汰、兼并重組也在有序實施。以自主知識產權、自主品牌走出國門，沿著“一帶一路”，到東南亞原料產地、歐美老市場和新興市場去建廠，作全球性布局正在興起。賽輪、玲瓏、中策、森麒麟等最先走出去在海外成功建廠，產銷勢頭良好；雙錢、三角、貴輪、成山等公司也已起動，有的已經建成，地產地銷；有的還在天然橡膠主產區購置橡膠園林、建設標準膠加工廠（點），擴大主要原料來源，都收到了拓展新市場、規避貿易摩擦和降低生產成本、提升全球競爭力等多種效果。

培育、弘揚民族品牌，強化經營服務，彰顯了橡膠工業強國的建設形象。國內外市場力求穩中有升，半鋼子午胎一手抓中高檔轎車配套比例增加，一手抓安全、節能、性價比高的經濟型產品，為適應廣大農村需求的代步和輕載車型下鄉服務，增加新的增長點。國際市場則逐步以質量好、性價比高、附加值高的中高檔產品為主；全鋼載重子午胎強力推出超高行駛里程產品，以質取勝。中國輪胎出口體量大，已成為國際市場上一支不可或缺的力量，中國輪胎在國際市場上的話語權已非往昔所比。

民族品牌子午胎占據主導地位，全鋼載重子午胎、半鋼乘用子午胎總產能占比已分別升至86%和58%左右，總產量分別占到85%和50%以上。朝陽、玲瓏、三角、風神、雙錢、雙星、前進、成山、萬力和賽輪十大中國名牌加上新興的森麒麟、黑馬、興源等新著名品牌，排在國內前20名的內資企業子午胎總產量已占到全國的40%以上，成為真正的行業領頭羊。排名第一的中策集團，原本是1958年大躍進時期建設的一個小膠鞋廠，后經努力，逐步生產力車胎和斜交輪胎，改革之初，自行與北京橡膠院合作研發子午胎，在對外合資獲取技術改造啟動資金后，不僅加快子午胎建設，而且回購外方股份，重新回歸國有控股，深化改革使之第一個年銷售收入過百億，第一個進入世界輪胎前10強企業，成為中國第一大品牌。

非輪胎橡膠制品自主創新方興未艾，穩步推進。

緊跟用戶最新發展需求，膠帶行業與裝備制造聯手，成功開發出3200×16000×1超大型難燃帶礦山運輸生產線，Φ700×1800鋼絲繩及纖維兩用壓延生產線，高強力輸送帶趕超國際先進水平，邁出了新的步伐。傳動帶更是以創新為主、以專用為主，汽車專用V帶2018年增長了26.4%。

膠管產品致力于“專產專用”專業化生產，僅汽車專用膠管，2017年產量即達4.36億根，2018年又增至4.8億根，增幅在10%以上；大型專用石油鉆探大口徑鋼絲纏繞膠管、漂浮式海上輸油膠管、疏浚膠管、淺海海底輸油膠管等，從無到有正在逐步取代進口。

新型原材料、新型生產工藝研發和應用得到普遍關注。橡膠助劑已基本實現綠色產品和清潔生產，促進劑等綠色助劑使用質量，已開始領先于國際水平。杜仲膠、蒲公英膠的種植、研發、試產、試用有序進行。自主創新的釕催化高純度雙環戊二烯（DCPC）與高分子彈性體互穿網絡高分子復合材料（簡稱M材料），具有輕質、抗疲勞性能高、減震性能好、耐化學腐蝕等優點，同時成本低，還可循環利用，在橡膠工業中可大有作為。以反應擠出陰離子本體嵌段聚合丁苯橡膠系列新材料，工藝流程簡單、投資省、效率高、能耗物耗少，且無“三廢”排放，其產品丁苯橡膠、集成橡膠是制造綠色輪胎、高性能子午胎的理想材料。天然橡膠由傳統的干烘法改為微波真空干烘，溶聚丁苯橡膠及天然膠濕法混煉新工藝的實踐等，生產工藝的變革使之力學性能大幅度提高，將有利于提升產品質量，提升使用性能，延長產品使用壽命。新材料、新工藝的出現，必然加大橡膠產品的創新力度。

橡膠機械創新，也正在由子午線輪胎向非輪胎橡膠制品和橡膠工業環保工程領域拓展，并已有良好的開端。

創新理論、創新實踐、創新成果，使橡膠工業在國際金融危機、貿易保護主義、技術壁壘等風險中，得以穩中向好，立于不敗之地，同時也更加堅定了向橡膠工業強國進軍的信心和步伐。

工作從基礎做起，向高層次發展。

1.群策群力，加強基礎理論和應用理論的研究。

多年來，橡膠工業工藝設計、產品設計，大都停留在傳統的經驗設計模式上，以老經驗為主導，修修改改，設計新東西，與國外許多大公司擁有自已的設計理論相差甚遠。只有以堅實的基礎研究為根基，有新的設計理論的突破，才能有工藝上的創新、產品性能的創新。任何重大成果的出現，都是在理論指導下進行設計的，不能急功近利，不能依賴模仿，堅定不移地進行基礎理論研究，有序地展開設計理論的研究和創立，就一定會獲得更加豐碩的成果。廣大科技人員和高等院校的教授，已有所行動，中國式的橡膠工業設計理論指日可待。

2.腳踏實地，著力提高自動化、信息化的集成度。

從現有企業試點看，“自動化+信息化+大工匠精神”三者合一，數據驅動，人機協同，是當前橡膠工業產品實現智能制造的基本路子。一個工藝及其設備，信息化、自動化達到一定程度，不能停留在單個工序上，設備制造也不能只考慮本專業、本工序的裝備改進，必須從產品制造全過程提出信息化、智能化的線路圖，橡膠產品、橡膠機械跨界融合，對傳統生產工藝、生產設備綜合考慮、全面革新、系統改造，才會有新的整體突破，才能真正提高產品質量，提高生產效率，節能減排和提升企業經濟效益。一些大跨國公司都開發了自已的成套智能化生產技術及裝備，國內大輪胎企業也已開啟了智能制造的先河，全面規劃、系統實施、扎實推進，一定能有效地縮短差距，迎頭趕上。

3.協同作戰，加快創新成果的產業化。

不少很好的創新成果停留在紙面上，產業化過程艱辛而緩慢。經驗證明，實行上下游聯通，融合發展，就能加快科研成果產業化的步伐。國外大公司都有自已的科研隊伍，其成果歸屬一家，轉化快、見效快，同時也不乏輪胎公司與設備制造、原材料生產公司以及汽車制造廠商聯手開發、取得雙贏的例子。改革之初的引進技術消化吸收和國產化，就是實行了廠院結合，成果能快速產業化。如果不是這樣，中國子午胎化的道路還不知要走多長時間，只是那時候大家對技術歸屬問題還不那么看重。發揚光榮傳統，加快自主創新成果的產業化，加快推廣使用，勢在必行。這條推動技術進步的捷徑，一定會健康地走下去。

4.盡心盡責，培育、弘揚民族品牌，使之成為大公司的無形資產、市場競爭力的標志，成為科技進步、橡膠強國的象征。

產品產量大、質量優、檔次高、市場信譽好，是品牌的基礎。國家和行業的評價及宣傳，既是肯定也是培育，相輔相成。改革開放以來，品牌培育提上日程，但也有從國優、部（�。﹥炘u價到實行名牌戰略的幾上幾下，經驗教訓深刻。

目前，橡膠工業各個專業都已涌現出主導產品的大品牌，關鍵是要增強自信心，要加大宣傳力度，不為盲目競爭而自損聲譽。在國際市場上已獲得高質量、高新產品認證的產品品牌，就是當今的名牌，就應當在社會上大張旗鼓地宣傳，不應只停留在業內，而應使之家喻戶曉，“言必稱希臘”不可取。要在統一技術、統一標準下，企業間爭取品牌合作與共享，以突出名牌，減少雜牌。有了在國內外市場上叫得響的名牌，就會有橡膠工業強國的感知度。中國橡膠產品走向世界，中國橡膠產品品牌享譽世界，將會成為鐵的事實。

5.扶優限劣，促進企業集團化，科研、生產集約化發展。

大公司、大企業集團，是建設橡膠工業強國的主力軍。優化結構，淘汰落后，提升生產和研發實力，資源優質高效配置，創新營銷策略，實行企業集團化或產品品牌聯盟，有利于集中人力、物力、財力，使企業真正成為研發實體和生產實體。經國家發改委批準，落戶在大公司的國家認定企業技術中心已發展到18個，輪胎有三角、華南、風神、貴輪、成山、雙星、雙錢、黃海、玲瓏；非輪胎橡膠制品有安徽中鼎、株洲時代；橡機和模具有軟控、益陽橡機、桂林橡機、賽象、巨輪；骨架材料有神馬、興達等，已漸成氣候。

實現強國戰略，必須全力發展科研、生產一體化以及具有實力的經濟實體，光靠中小企業單打獨斗是不可能實現的。世界大型跨國橡膠公司已作出榜樣。中國橡膠工業走集團化之路，還要痛下決心，把集團母體做大做強，具有承擔管理、投資及市場競爭等風險的實力；拋棄“寧為雞頭”和“小富即安”的小農意識，克服行政區劃的傳統影響；營造企業合作、兼并、重組的市場氛圍。從產業政策上創造有利的環境，從內部提升經營現代大公司的認知和能力，就能成就大公司、大集團，使之成為建設橡膠工業強國的領頭羊和生力軍。

6.培育、重用人才，全力推進產學研結合，推進供給側改革和融合發展，不斷健全、完善創新體系和創新機制。

技術進步、產品創新和推廣應用，是個系統工程，需要產、學、研、用全面合作。而現實情況是有進步，也有待于在深化改革中不斷改進和加強。企業自主研發雖已堅實起步，但要真正成為創新主體尚需努力；高等院校研發正在崛起，接地氣、從實際需求立項，也要有磨合過程；原有的行業技術牽頭研究單位要發揮應有的作用，科研力量、研發手段需要重新加強，至關重要的還有與用戶合作問題。多股力量擰成一股繩，心往一處想，勁往一處使，就能取長補短，有效地解決技不如人，研發實力、創新手段參差不齊的掣肘問題。

創新型人才，尤其是原創領軍人才的培育和使用，創新體系建設、創新能力建設，已成當務之急。有效地把產學研組織起來，實施供給側改革和融合發展，勢在必行。加快建設自主創新的制度和機制，不分散，不單干，充分發揮社會制度優勢，提高創新體系的整體效能，就會以越來越多的原創核心技術、領先產品，服務于發展，服務于強國戰略實施。

結束語

新中國橡膠工業70年實現了由小到大，2018年，全國輪胎總產量達6.48億條，約占全球輪胎生產的30%，子午胎產量6.09億條，子午化率達94%；自行車、電動自行車胎總產量7億條；輸送帶5.1億平方米，其中高強力輸送帶4.6億平方米，占到90%以上；膠管18億標米；膠鞋9.8億雙；安全套72.7億只；O型密封圈49.7億只，汽車減震制品184.8萬個；再生膠440萬噸，膠粉80萬噸；橡膠助劑130萬噸，占到世界助劑總量的70%；炭黑572萬噸，其中濕法造粒炭黑560萬噸，占到98%；鋼絲簾線242萬噸，滌綸簾布33萬噸，尼龍簾布35萬噸；子午胎模具3.83萬套；生膠表觀消費量1122.2萬噸，其中天然膠648.4萬噸、合成膠483.8萬噸，達到了一個無可比擬的新高度。

中國橡膠工業由大到強，是歷史發展的必然，但也任重道遠。“世上無難事，只要肯登攀”，不忘初心，砥礪前行，就一定能到達勝利的彼岸。